我国首个海洋油气装备制造“智能工厂” 成功在津投产

“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置（FPSO）停靠的优质码头资源。未来，该基地将重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气（LNG）模块等高端海工产品，打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。据海油工程董事长于毅介绍，作为中央企业数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结企业多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，推动企业运营管理积极向数字化转型。

据悉，“智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统，以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统，以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分，通过智能制造技术应用和各系统的精益集成，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。

此外，“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。“‘智能工厂’不仅大大减少了人工投入，而且通过智能设备控制输出工艺参数，避免人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障人员施工安全。”海油工程天津建造分公司结构预制车间高级技师耿孝敏介绍说。

据了解，传统海洋油气装备制造属于劳动密集型产业，具有产品类型多、制造工序长、定制化比例大、标准化程度低等显著特点，各生产环节的数据碎片化现象严重，实现数字化智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的重要瓶颈。为此，海油工程组建200多人核心技术团队，联合国内知名高校和科研机构，统筹国内外优质资源，攻克智能化排产、智能定位组对、自动切割焊接、智能仓储等智能制造关键技术难题，创新应用“海洋油气装备大规模机器人焊接”等10项国内“行业首次”先进技术，实现海洋油气装备制造工艺管理数字化、生产任务工单化、生产设备自动化和生产过程可视化，填补我国海洋油气装备数字化、智能化制造领域的多项技术空白。

海油工程天津智能化制造基地投产，是近年来中国海油积极践行“四个革命、一个合作”能源安全新战略、加快推进数字化转型和绿色低碳发展取得的重要里程碑成果。下一步，中国海油将紧紧围绕“1534”总体发展思路，持续加强原创性、引领性科技攻关，大力提升海洋油气装备制造能力，把装备制造牢牢抓在自己手里，努力为推动天津港保税区乃至天津市海工装备产业高质量发展贡献力量，全力为我国海洋科技实现高水平自立自强、保障国家能源安全、建设海洋强国打造强劲引擎。（周思杨）

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